目 錄
目錄·········································1
一．工程概述、編制依據···················2
二．鋼結構制作 ····························3
2.1鋼結構加工工藝流程··················3
2.2工廠制作要領 ························4
2.3焊接·······························6
2.4橋面梁的制作工藝 ····················9
三、胎具的搭建 ·························10
3.1鋼梁組裝···························10
3.2預拼裝場地及胎架····················11
3.3預裝前的準備························11
3.4預裝順序及要求 ·······················11
四、除銹和涂裝 ······························12
五、安全文明施工 ···························12
六、質量的保證措施及管理制度···············13

Y213下樟線德興花園新建人行天橋鋼梁制作方案
一．工程概述、編制依據
1.1 工程概述：
Y213下樟線起于下水徑，終于樟斜，主線全長4.000KM,現狀道路為雙向四車道二級公路，市政道路名稱為布吉西環路，本工程就位于該路段德興花園門口東側。
1.1.1 設計標準：
a.設計荷載：
人群荷載：橋面板為5 KN/㎡，主梁為4.625 KN/㎡；
欄桿：水平荷載為2.5 KN/㎡，豎向荷載為1.2 KN/㎡；
風荷載：基本風壓為900Pa；
雨棚施工荷載：1.2KN/㎡；
地震荷載：地震動峰值加速度為0.1g，特征周期為0.35s;
b.橋梁縱、橫坡：
主橋橋面橫坡為雙向1%的橫坡；
橋面縱坡按照主橋預拱度曲線形成；
c.橋梁寬度：
主橋全寬3.3 M,凈寬為3.0m,兩側分別設0.15m 款地袱；
d.設計安全等級：二級；
1．2主要編制依據：
1.2.1“Y213下樟線德興花園新建人行天橋”設計方案
1.2.2公路橋涵鋼結構及木結構設計規范《JTJ025-86》
1.2.3 公路橋涵施工技術規范《JTJ041-89》
1.2.4鋼結構施工及驗收規范《GBJ205-83》
1.2.5鋼結構焊接規范ANSI/AWS（D1.5-88）
1.2.6熱噴涂金屬件表面預處理通則《GB/T 11373-1989》
1.2.7 橋梁用鋼結構技術條件《GB/T714-2000
1.2.8 焊接用鋼絲《GB1300-77》
1.2.9 二氧化碳保護焊用焊絲《GB8110-77》
1.2.10氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口形式與尺寸《GB985-88》
1.2.11焊條質量管理規程《JB3223-83》
1.2.12鋼結構制作工藝規程（上海市標準）《 DBJ08-216-95》

二．鋼結構制作
2.1 鋼結構加工工藝流程
2.1.1鋼結構構件加工工藝流程

2.2工廠制作要領
2.2.1 材料
1）本工程所有鋼板采用Q345qB鋼。鋼材進廠必須具備鋼材質量證明書，然后按規定進行材料復檢，并出具相應的復驗報告，當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2。所有鋼材必須符合橋梁用結構鋼《GB/T714-2000》的規定。
2）板材厚度控制需滿足總平均厚度不得出現負公差，單批厚度不得低于-2%負公差。
3）焊接材料(必須具備材料質量證明書)
材質 手工焊 埋弧焊 氣體保護焊
Q345qB JHE5015-3H H10Mn2G+HJ331 ER50-6
2.2.2 制作
1）放樣、下料
a.放樣下料將根據施工詳圖和工藝要求進行，并預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割加工余量。
b.對于形狀復雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸，將通過放樣確定。
c.下料前必須對鋼料的牌號、規格、質量進行檢查，如發現鋼料不平直，有銹蝕、油漆等污物，應矯正清理后再下料；下料外形尺寸允許偏差為±1mm。
2）切割
切割前應將料面的浮銹、污物清除干凈。鋼板應放平墊穩，割縫下面應留有空隙。
鋼板切割優先采用精密切割或數控切割，也可采用自動或半自動切割，其切割精度見下表：

序號	項目	允許偏差(mm)
1	切割與號料線的偏差e	切割類型		e
		自動半自動切割		±1.0
		精密切割		±0.5
		斷口截面上不得有裂紋和大于1mm的缺棱.
2	切割截面與鋼材表面的不垂直度	e/t≤1/20 且不大于1.5
3	精密切割的表面粗糙度	≤0.03
4	彎曲加工后與樣板線偏差	彎曲弦長	樣板弦長			間 隙
		大于1500	1500			≤2.0
		小于1500	≥2/3			≤2.0
5	刨邊之邊線與號料線偏差	類別			偏差
		刨邊線與號料線			±1.0
		彎曲矢高			L/3000且 ≤2.0
		刨削面粗糙度			≤0.05

注：t為鋼板厚度，e為偏差值。
切割完成后將切割邊緣飛邊、毛刺、熔渣清除干凈，對于大于1mm的缺棱應及進行補焊打磨處理。
3）矯正和彎曲
熱矯正溫度應嚴格控制在600~800℃范圍內，然后自然冷卻，降至室溫前，不得錘擊鋼料和用水急冷。冷矯時應緩慢加力，室溫不宜低于5℃，冷矯總變形率不得大于2%時沖擊值不滿足要求的拉力桿件，不得冷矯。
矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕或損傷。零件矯正后的允許偏差應符合下表規定：

項目		允許偏差（mm）
鋼板平面度	每米	1.0
鋼板直線度	L≤8m	3.0
	L>8m	4.0
型鋼直線度	每米	0.5
角鋼肢垂直度	全長范圍	0.5
角肢平面度	連接部位	0.5
	其余	1.0
槽形板	上口寬度	±2.0
	下口寬度	±2.0
	高度	±2.0
	四角不平度	≤3.0

本橋鋼板冷加工彎曲半徑應控制為大于15t(t為板厚)。
4）邊緣加工
坡口可采用機加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確定。
5）主要受力構件的自由邊在氣割后需要刨邊，刨邊時的允許偏差見下表：
刨削加工的允許偏差 表3

項 目	允 許 偏 差
零件寬度、長度	±1.0mm
加工邊直線度	L/3000且不大于2.0mm
相鄰兩邊夾角角度	小于或等于±6′
加工面垂直度	不大于0.025t且不大于0.5mm
加工面粗糙度	Ra＜50μmm

注：L—鋼板長度， t—鋼板厚度
6）組裝
a.組裝前，應對所有零部件進行檢驗，合格后方可組裝，連接接觸面和焊縫邊緣30~50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢應清除干凈，并顯露金屬光澤。
b.桿件的組裝應在工作臺上進行，組裝時應將焊縫錯開，錯開很小距離應符合下圖的規定：
(1-蓋板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁縱肋；4-板梁豎肋或箱型梁橫肋；5-蓋板對接焊縫)
2.3 焊接
2.3.1 一般要求
1)焊工必須持證上崗，嚴禁非焊工從事焊接作業。
2)本工程采用的橋梁用結構鋼Q345q，屬于新材料，在施工之前將按橋梁用鋼結構技術條件《GB/T714-2000的相關規定進行焊接工藝評定.
3) 焊接用焊條、焊劑在使用前必須按說明書或下表要求進行烘焙，在使用過程中進行保溫。
焊條焊劑烘焙和保溫要求

序號	材料名稱	牌 號	烘焙溫度（℃）	保溫時間（分）
1	焊條	JHE5015-3H	300~350	60-120
2	焊劑	HJ331	300~350	120

4)焊接接縫必須在焊接前應進行清理，其清理要求如下：
a.接縫的清理范圍為拼接端面和沿接縫兩側各寬25毫米的表面。
b.在接縫的清理范圍內，必須清除水、銹、氧化物、油污、泥灰、熔渣及涂料。
c.全焊透焊縫應用電動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進行清理，直至清理范圍內呈現金屬光澤。
d.經裝配、清理后的焊縫未能及時焊接，并因氣候或其他原因而生銹時，在焊接前應重新清接縫。
e.采用碳弧氣刨加工坡口的接縫，如坡口中有粘碳，則應將粘碳處清除干凈。
5) 對接和T型全焊透坡口接頭應在焊縫的兩端設置引弧和熄弧板，其材質和坡口形式應與焊件相同。焊后引弧和熄弧板必須用氣割切除，并磨平切口，嚴禁用錘擊落，長度及間距規定如下表：

焊接方法	引弧和熄弧板長度（mm）
埋 弧 焊	80-100
手工電弧焊	60-80

7) 采用埋弧自動焊時，應在裝配好的當天焊完，并嚴格控制裝配間隙，一般不超過1~1.5mm。
8)焊縫應連續施焊，一次完成，焊完每道和每層焊縫后，應及時清理，發現缺陷，必須清除后再焊。嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和息弧。
9).焊接完畢后，焊工應及時清理焊縫表面的熔渣和飛濺，檢查焊縫外觀質量。對非裂紋缺陷應及時修補，出現裂紋時，應報焊接技術員分析原因，制定修補措施及時修補，嚴禁自行處理。焊后按要求打上焊工鋼印號。
10).當環境溫度低于5℃時，應對焊縫兩側各100mm進行預熱，預熱溫度為100~150℃。
11).為減少焊接變形，應適當采取如下措施：
a.下料裝配時，應預留焊接收縮余量和焊接反變形量。
b.裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配公差符合要求。
c.使用夾具、隔板和撐杠進行固定。
d.同一構件盡量采用熱量分散、對稱分布的方式施焊。
e.焊角尺寸在保證設計要求的前提，盡量避免偏大。
2.3.2 焊接工藝
1）本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3條的規定。
2）本工程對焊接方法的使用部位進行了嚴格的規定，具體要求如下：
a．主梁在工廠對接焊接接縫采用半自動焊接，對接處的板邊應根據鋼材厚度采用V型、K型坡口加工，兩端焊引弧板以保證焊透構件板全截面，并要求焊透的K型或V型焊縫質量為一級標準。
b．箱梁翼緣板和腹板的T型全焊透坡口焊縫和其它T型角焊縫 采用氣體保護焊。
c．其余縱向焊縫采用氣體保護焊。
3）鋼梁的焊接順序
鋼梁按組裝順序和要求進行，組裝時按要求進行定位焊。（T型加筋、橫隔板等部件也預先焊接矯正完成）。以下鋼梁成形后的焊接順序：
2.3.3 焊接修復
焊縫修磨和返修應符合如下要求：
1）上下蓋板的對接焊縫必須去除余高，并垂直焊縫方向磨平。
2）焊角尺寸、焊波或余高超過“焊縫外觀質量標準表”的上限值的焊縫和超過允許偏差的咬邊必須修磨均順。
3）焊縫咬邊超差或焊角尺寸不足時，應采用手工電弧焊進行返修焊。
4）碳弧氣刨清根或清除缺陷時，應刨出利于焊接的坡口，并用砂輪清除掉坡口內的氧化皮或夾碳，露出金屬光澤。
5）返修焊應按原焊縫質量要求檢驗，同一部位的返修焊不宜超過兩次，兩次以上應制定合理的返修工藝報總工程師審批后進行。
6）對接焊縫應每個節段加焊一塊引弧試板，試板焊后進行探傷及力學性能試驗，其質量應達到焊接工藝評定的相應標準。
2.3.4焊接檢驗
1）零部件的焊縫應在焊接24小時后進行無損檢驗。
2）對接焊縫應按表下表規定進行分級：
焊縫類別

類別	項目內容
Ⅰ	橋面板、底板橫向拼接焊縫，節段內U形肋和球扁鋼對接焊縫，節段橫向對接焊縫，工地環形大接頭焊縫
Ⅱ	橋面板、底板的縱向拼接焊縫，節段內角焊縫

3）所有焊縫應按下表要求進行無損檢測。
無損檢測

要求	項目	超聲波	X光射線	磁粉探傷
類別
Ⅰ	一般	100%	每1.2米以上3張，1.2米以下2張
	工地環焊縫		5-10%
Ⅱ	對接縫	100%	每1.2米以上3張，1.2米以下2張
	角焊縫			100%

4)探傷過程中若發現較大缺陷，須繼續向外伸長探傷，必要時直至焊縫全長，對接焊縫超聲波探傷有疑問部分用X射線復查。
2.4 橋面梁的制作工藝
主梁采用全鋼、全焊接、正交異性橋面板的縱橫梁體系。橋寬3.3米，梁高0.85米。據此，工廠按8米的節段長度進行制作、預裝后運至現場安裝，很后經現場焊接成一體。工廠制作按橋面、縱梁、橫梁等主體構件分別制作，然后在胎架進行組裝和工廠焊接。為保證工地安裝質量，出廠前應按4+1方式對每個節段進行預組裝。
2.4.1頂板、底板的加工
由于頂板和底板外形尺寸較大，需借助計算機和數控切割來完成，首先，在計算機中按設計尺寸放出實樣，然后將其展開，展開后解體，再分塊切割后進行拼接，焊接、矯正并經UT和外觀檢驗合格后，進行組裝。（下料時在翼腹板長度方向兩端各留50mm加工余量，待預拼裝時割除，寬度方向兩自由邊各留3mm加工余量，作為焊接收縮余量補償）
2.4.2縱梁的加工
a.腹板的加工
腹板長度8m，在加工時分段加工后進行拼接，在每個節段兩端預留50mm加工余量，待預拼裝完成后切除。
拱度值的確定方法：預拱度=設計拱度值+自重撓度+焊接對拱度影響值
腹板的放樣和切割借助計算機和數控切割來完成.
b.下翼板、筋板下料,利用數控切割.
c.在胎架上完成下翼板的裝配和焊接,焊接采用CO2氣體保護焊.端口處縱向焊縫預留250mm不焊.

三、胎具的搭建
因為設計要求，鋼梁預起拱按二次拋物線，很高處成橋后為75.5（20m跨），所以在胎具搭建時必須考慮以上因素。首先，按1:1放出平面圖實樣，然后利用各控制點的高差造出鋼梁橫向、縱向坡度及拱度，各控制點的坐標必須精確。（同時必須考慮因橋體自重而引起的下撓
3.1鋼梁組裝
組裝順序詳見下圖：
在胎具上拼焊頂板——在頂板上預置縱肋——組裝橫隔板——組裝中腹板——組裝側腹板——焊接——底板組裝——懸臂部分組裝焊接——解體——鋼梁翻面裝焊——矯正——涂裝
3.1.1 底板及加勁板的組裝
在底板封蓋前，對上翼板與加筋焊縫及隔板與腹板角焊縫進行焊接，翼腹板主焊縫在底板封蓋后進行焊接，底板組裝前，將底部縱向加勁預先置入槽口內，待翻身后再行組裝（底板與腹板及橫隔板點焊確保牢靠）
注：1）箱體節段端口處縱向焊縫預留250mm不焊，橫向分塊處接口處所有橫焊縫預留200mm不焊，以便總裝時組對。
2）箱梁組裝完成后，檢驗端口尺寸，符合設計尺寸后加支撐固定，確保現場拼裝順利。
3.2預拼裝場地及胎架
3.2.1預拼裝場地選用兩臺30t（24m跨）橋式起重機下，預拼裝方向沿廠房長度方向布置。
3.2.2 預拼裝胎架布置按預拼裝詳圖標高（箱梁底板底面標高）。
3.3預裝前的準備
3.3.1進入預裝的單件構件必須經檢驗完全符合設計標準；
3.3.2 預裝必須在固定、堅實的胎架上進行；
3.3.3 根據整橋實際斜率預算各標高點，用墊塊做出準確的標高值，并進行復測，其標高允許偏差小于2mm；
3.3.4 在整個預裝場地內投影橋面中心線，邊線，節段面基準線，水平標高基準線，并作好永久性標志；
3.3.5 預裝用測量工具必須與制作安裝一致；
3.3.6現場配置適合安裝高度的簡易腳手架及扶梯。
3.4預裝順序及要求
3.4.1 施工方法和要求
1） 首先以箱梁下翼緣為基準，將箱梁就位，將標高值返到上平面，箱梁縱向曲線以梁中心線為基準，然后測量各點標高值；
2）當支點標高值未到位時，采用油壓千斤頂調整，達到設計標高值后加墊板墊穩；
3）箱梁就位后，測量幾何尺寸和控制點標高，合格后，進行下一節段預拼裝；

四、除銹和涂裝
所有零件板在組裝前均需除銹涂裝車間底漆一道， 鋼板表面除銹一律采用噴砂除銹，除銹等級達到Sa3級，鋼梁內表面粗糙度為RZ25~60um，鋼梁外表面粗糙度為RZ50~100um，涂裝完成后涂層受熱損傷或機械損傷的部分，均需作二次除銹的質量要求， 達到 GB8923-88標準的Sa3級.
4.1漆膜厚度應符合規定，很小膜厚需達到規定厚度的90%以上，但不允許盲目超厚。
4.2為保證膜厚，對于自由邊緣等難以涂裝的部位，在高壓無氣噴涂前，需用毛刷預先刷涂。
4.3涂層表面應光滑、平整、無針孔、流掛、起皺、龜裂、漏涂等弊病，面漆應光潔美觀、色彩均勻。

五、安全文明施工
5.1 該工程鋼梁外形龐大，制作胎具時必須牢靠，吊運時必須采取合理的安全防范措施，構件吊運時需找準重心，釣鉤夾牢，并不得大傾角起吊，吊前檢查機具設備是否完好。
5.2 噴砂除銹及涂裝人員應對設備進行定期檢查，排除隱患，作業時戴好防護用品，場地應嚴禁煙火，具備良好的通風條件。
5.3 箱體內應掛牌施工，并保持良好的通風和照明。
5.4 各車間構件應擺放整齊，地面干凈整潔。

六、質量的保證措施及管理制度
6.1 管理職能
6.1.1. 質量方針：“科技領先，保證質量，信守合同，竭誠服務”：
6.1.2. 質量目標： 100%的履行合同工期，優質服務，保質保量完成業主滿意的施工；
6.1.3. 安全管理目標要求：工傷死亡為零，重傷為零，負傷率≤0.3‰
6.2. 質量計劃實施情況檢查
6.2.1. 啟動項目由公司組織各部門對本質量計劃在制造過程中的實施情況進行自檢；
6.2.2. 自檢按《質量計劃實施情況自檢計劃》中規定的內容進行，并將自檢結果填寫在《質量計劃檢查表》中；
6.3 生產安全的控制
6.3.1制作項目開工前必須將施工方案中的安全技術措施內容逐一向管理人員和作業人員進行交底，并填寫《施工安全技術交底記錄》；
6.3.2安全員督促和參與對車間進行安全交底，車間主任對班組進行交底，并填寫《分部（分工種）工程安全技術交底記錄》；
6.3.3安全員負責開展經常性的安全教育，組織安全活動，作好安全教育及安全活動記錄，予以保存；
6.3.4安全員負責對相應區域進行安全檢查，填寫《安全檢查隱患記錄表》和《安全隱患檢驗結果報告單》；
6.3.5公司按《施工生產安全控制程序》執行。